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HACCP / APPCC figura

        

A Origem do HACCP          

 

O sistema HACCP foi desenvolvido pela Pillsbury Company em resposta aos requisitos de inocuidade impostos pela NASA em 1959 para os "alimentos espaciais" produzidos para os seus primeiros voos tripulados. A NASA tinha, então, duas preocupações principais.

A primeira relacionava-se com os problemas que poderiam ocorrer com partículas de alimentos - migalhas a flutuar na cápsula espacial em condições de gravidade zero (a preocupação estava relacionada com possíveis interferências nos sofisticados circuitos electrónicos).

A segunda preocupação dizia respeito à inocuidade dos alimentos que seriam consumidos pelos astronautas: em hipótese alguma os alimentos poderiam conter microrganismos patogénicos ou suas toxinas, já que um caso de diarreia numa cápsula espacial teria consequências catastróficas.

A primeira preocupação, as migalhas de alimentos em gravidade zero, foi superada com o desenvolvimento de alimentos que podiam ser consumidos de uma só vez e com o uso de invólucros comestíveis especialmente formulados para manter o alimento unido. Além disso, vários tipos de embalagem, altamente especializados, foram utilizados para minimizar a exposição dos alimentos durante o período de armazenagem.

A amostragem do produto final, para se poder estabelecer com segurança a qualidade microbiológica de cada lote de alimento espacial, provou não ser prática, senão impossível. Tal comprovação foi verificada pelo Dr. Howard Bauman, o cientista que coordenou a equipa de desenvolvimento do HACCP na Pillsbury. A respeito deste assunto, o Dr. Bauman disse:

Nós comprovámos que, se usássemos métodos tradicionais de controlo de qualidade, nunca poderíamos estar seguros da inexistência de um problema. Isto levou-nos a questionar seriamente o sistema de controlo de qualidade das indústrias Pillsbury (...). Se tivéssemos de realizar uma grande quantidade de provas destrutivas para se chegar à conclusão que o produto era viável para consumo, quanto estaríamos a perder em relação à inocuidade do produto, tão somente por estarmos a analisar apenas os produtos finais? A nossa conclusão, depois de realizada uma avaliação bastante extensa, foi que a única maneira de termos êxito seria mediante o estabelecimento de controlos em todo o processo, tanto na matéria prima, como no processamento, no ambiente, e nos operários envolvidos.

 

Para melhor entendimento da pouca viabilidade da amostragem do produto final e das provas destrutivas que se utilizam para assegurar a qualidade microbiológica dos alimentos, consideremos a seguinte hipótese: um lote alimentar apresenta-se contaminado por Salmonella, à razão de 1 em cada 1.000 unidades de produto (estimativa, por defeito, de 0,1%); um plano de amostragem que indica a análise de 60 unidades do lote, teria uma probabilidade de mais de 94% de aprovar o lote e perder (deixar passar) as unidades contaminadas por Salmonella.

 

Além da evidência estatística de que esse plano de amostragem não seria eficaz na detecção do produto contaminado, a realidade é que nenhuma empresa teria custeado uma prova que exigisse a destruição de 60 unidades de cada lote de produto, para evidenciar a presença de Salmonella. Assim, foi necessário desenvolver uma abordagem alternativa, para que se pudesse obter o nível de garantia exigido pela NASA para os alimentos destinados ao programa espacial.

 

A princípio, o grupo do Dr. Howard Bauman pensou utilizar o "Programa Zero Defeitos" que fora desenvolvido para testar o equipamento utilizado no programa espacial. Este programa utilizava uma série de provas não destrutivas para garantir que o mesmo funcionaria adequadamente. Entretanto, chegou-se à conclusão que o mesmo não era apropriado para ser adaptado aos alimentos, se bem que as provas pudessem ser aplicadas repetidamente em cada unidade do equipamento.

Após vários ensaios, o grupo adaptou o conceito "Modos de Falha" que fora desenvolvido pelos Laboratórios Nacionais do Exército dos EUA. Este conceito baseia-se na obtenção de conhecimento e experiência relativos à produção e/ou processamento do alimento, para predizer o que poderia falhar, ou seja, quais seriam os "perigos potenciais", onde e em que parte do processo essa falha poderia ocorrer.

Assim, com base neste tipo de análise de perigos, associada aos factores de risco específicos dum processo ou produto, passou a ser possível seleccionar os pontos onde as medidas pudessem ser tomadas, ou observações pudessem ser realizadas, para verificar se o processo havia ou não sido controlado. Se ficasse demonstrado que o processo estava fora de controlo, haveria uma grande possibilidade de ocorrer algum problema com a inocuidade do alimento que se estava a produzir. Esses pontos, identificados ao longo do processo de produção, tornaram-se conhecidos como Pontos Críticos de Controle. 

 

Assim, o HACCP foi desenvolvido para ser aplicado aos fatores associados à matéria prima, ingredientes, processo de produção, processamento e outros, por forma a prevenir-se a ocorrência de contaminações e, assim, poder-se garantir o inocuidade final dos alimentos.

 

Fonte: Pillsbury Company